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Resumo dos fundamentos do material da ferramenta de corte de metal duro
O carboneto cimentado é a classe mais utilizada de materiais para ferramentas de maquinagem de alta velocidade (HSM), produzido por processos de metalurgia do pó, consistindo em partículas de carboneto duro (normalmente carboneto de tungsténio, WC) e um ligante metálico mais macio. Atualmente, existem centenas de composições diferentes de carbonetos cimentados à base de WC, a maioria das quais utiliza o cobalto (Co) como ligante, sendo o níquel (Ni) e o crómio (Cr) também habitualmente utilizados como elementos ligantes, podendo também ser adicionados outros elementos de liga. Porque é que existem tantos tipos de metal duro? Como é que os fabricantes de ferramentas escolhem o material de ferramenta correto para um processo de maquinação específico? Para responder a essas perguntas, vamos primeiro entender as várias caraterísticas que tornam o metal duro um material de ferramenta ideal.
Dureza e resistência
Os carbonetos cementados WC-Co têm vantagens únicas na combinação de dureza e tenacidade. O carboneto de tungsténio (WC) tem uma dureza muito elevada (superior à da alumina ou do óxido de alumínio) e a sua dureza não diminui significativamente quando a temperatura de trabalho aumenta. No entanto, não tem dureza suficiente, o que é essencial para as ferramentas de corte. Para utilizar a elevada dureza do carboneto de tungsténio e melhorar a sua tenacidade, são utilizados aglutinantes metálicos para unir o carboneto de tungsténio, tornando este material muito mais duro do que o aço rápido e, ao mesmo tempo, capaz de suportar as forças de corte na maioria dos processos de maquinagem. Além disso, pode suportar as elevadas temperaturas produzidas pela maquinagem de alta velocidade.
Atualmente, quase todas as ferramentas e lâminas de WC-Co são revestidas, pelo que o papel do material de base parece menos importante. No entanto, na realidade, é o elevado módulo de elasticidade do material WC-Co (uma medida de rigidez, cerca de três vezes superior à do aço rápido à temperatura ambiente) que proporciona um substrato não deformável para o revestimento. A base de WC-Co também proporciona a resistência necessária. Estas propriedades são fundamentais para os materiais WC-Co, mas também podem ser personalizadas através do ajuste da composição do material e da microestrutura durante a produção do pó de carboneto cimentado. Por conseguinte, o desempenho da ferramenta e a adequação para uma maquinagem específica dependem em grande medida do processo inicial de fabrico do pó.
Processo de fabrico de pó
O pó de carboneto de tungsténio é obtido por carburação do pó de tungsténio (W). As caraterísticas do pó de carboneto de tungsténio (especialmente a dimensão das partículas) dependem principalmente da dimensão das partículas do pó de tungsténio em bruto e da temperatura e duração da carburação. O controlo químico é também crucial, sendo necessário que o teor de carbono seja constante (próximo do rácio teórico de 6,13% em peso). Para controlar a granularidade do pó em processos subsequentes, podem ser adicionadas pequenas quantidades de vanádio e/ou crómio antes da cementação. Diferentes condições de processo a jusante e diferentes aplicações finais requerem combinações específicas de granularidade do carboneto de tungsténio, teor de carbono, teor de vanádio e teor de crómio. Ao variar estas combinações, podem ser produzidos vários pós de carboneto de tungsténio. Por exemplo, a ATI Alldyne, produtora de pó de carboneto de tungsténio, produz 23 graus normalizados de pó de carboneto de tungsténio e a variedade de pós de carboneto de tungsténio feitos por medida pode ser mais de cinco vezes superior ao número de graus normalizados.
Na produção de um determinado tipo de pó de carboneto cimentado através da mistura de pó de carboneto de tungsténio com um ligante metálico, podem ser utilizadas várias combinações. O teor de cobalto mais comum varia entre 3% e 25% (em peso), e o níquel e o crómio são adicionados quando é necessária uma maior resistência à corrosão da ferramenta. Além disso, o ligante metálico pode ser modificado pela adição de outros elementos de liga. Por exemplo, a adição de ruténio em carbonetos cementados WC-Co pode melhorar significativamente a sua tenacidade sem reduzir a sua dureza. O aumento do teor de ligante também pode aumentar a tenacidade dos carbonetos cementados, mas à custa da redução da sua dureza.
A redução do tamanho das partículas de carboneto de tungsténio pode aumentar a dureza do material, mas durante o processo de sinterização, o tamanho das partículas de carboneto de tungsténio deve ser mantido. Durante a sinterização, as partículas de carboneto de tungsténio são ligadas e crescem através de um processo de dissolução-reprecipitação. Na sinterização efectiva, para formar um material completamente denso, o aglutinante metálico torna-se líquido (conhecido como sinterização em fase líquida). A adição de outros carbonetos metálicos de transição, incluindo o carboneto de vanádio (VC), o carboneto de crómio (Cr3C2), o carboneto de titânio (TiC), o carboneto de tântalo (TaC) e o carboneto de nióbio (NbC), pode controlar a taxa de crescimento das partículas de carboneto de tungsténio. Estes carbonetos metálicos são normalmente adicionados durante a mistura e moagem do pó de carboneto de tungsténio com o aglutinante metálico, embora o carboneto de vanádio e o carboneto de crómio também possam ser formados durante a cementação do pó de carboneto de tungsténio.
Os resíduos de materiais de carboneto cimentado reciclados também podem ser utilizados para produzir pós de carboneto de tungsténio graduados. A reciclagem e a reutilização de resíduos de carboneto cimentado têm uma longa história na indústria do carboneto cimentado, sendo uma parte essencial de toda a cadeia económica da indústria. Ajuda a reduzir os custos dos materiais, a conservar os recursos naturais e a evitar a necessidade de eliminação inócua dos resíduos. Os resíduos de carboneto cimentado são geralmente tratados através do processo de paratungstato de amónio (APT), do processo de recuperação de zinco ou da sua reutilização após trituração. Estes pós de carboneto de tungsténio “regenerados” têm normalmente uma densidade melhor e mais previsível porque a sua área de superfície é menor do que a dos pós de carboneto de tungsténio produzidos diretamente através do processo de carburação do tungsténio.
As condições de processamento para a mistura e moagem do pó de carboneto de tungsténio com ligantes metálicos são também parâmetros críticos do processo. As duas técnicas de moagem mais comuns são a moagem de bolas e a moagem ultrafina. Ambos os processos podem misturar uniformemente o pó moído e reduzir o tamanho das partículas. Para garantir que as peças de trabalho subsequentemente prensadas têm resistência suficiente para manter a sua forma e permitir que os operadores ou os braços robóticos peguem nas peças de trabalho, é normalmente adicionado um ligante orgânico durante a moagem. A composição química deste ligante pode afetar a densidade e a resistência das peças prensadas. Para facilitar o manuseamento, é melhor adicionar um aglutinante de alta resistência, mas isto pode levar a uma menor densidade de prensagem e pode produzir grumos duros, causando defeitos no produto final.
Após a moagem, o pó é normalmente secagem por pulverização, produzindo aglomerados de fluxo livre mantidos juntos pelo aglutinante orgânico. Ao ajustar a composição do aglutinante orgânico, estes aglomerados podem ser personalizados em termos de fluidez e densidade de embalagem, conforme necessário. Ao selecionar partículas mais grossas ou mais finas, a distribuição do tamanho das partículas dos aglomerados pode ser mais fina, a distribuição do tamanho das partículas dos aglomerados pode ser ainda mais personalizada para garantir uma boa fluidez quando carregados na cavidade do molde.
Fabrico de peças de trabalho
As peças de carboneto cimentado podem ser formadas utilizando vários métodos de processamento. Dependendo do tamanho, da complexidade da forma e do volume de produção das peças, a maioria das lâminas de corte é formada utilizando a prensagem de moldes rígidos de prensagem superior e inferior. Durante cada prensagem, para manter a consistência no peso e tamanho das peças, a quantidade de pó que flui para a cavidade do molde (em termos de massa e volume) deve ser exatamente a mesma. A fluidez do pó é controlada principalmente pela distribuição do tamanho dos aglomerados e pelas propriedades do aglutinante orgânico. Ao aplicar uma pressão de moldagem de 10-80 ksi (milhares de libras por polegada quadrada) ao pó carregado na cavidade do molde, pode formar-se uma peça de trabalho prensada (ou “blank”).
Mesmo sob pressões de formação extremamente elevadas, as partículas duras de carboneto de tungsténio não se deformam nem partem, mas o aglutinante orgânico é pressionado para os espaços entre as partículas de carboneto de tungsténio, fixando assim a posição das partículas. Quanto maior for a pressão, mais apertada será a ligação das partículas de carboneto de tungsténio e maior será a densidade de prensagem da peça de trabalho. As caraterísticas de prensagem dos pós de carboneto cimentado graduado podem variar consoante o teor do ligante metálico, o tamanho e a forma das partículas de carboneto de tungsténio, o grau de aglomeração e a composição e quantidade do ligante orgânico adicionado. Para fornecer informações quantitativas sobre as caraterísticas de prensagem dos pós de carboneto cimentado graduado, é normalmente da responsabilidade do fabricante do pó conceber e construir a relação entre a densidade de prensagem e a pressão de formação. Esta informação assegura que o pó fornecido é compatível com o processo de prensagem do fabricante da ferramenta.
Peças de trabalho em metal duro de grandes dimensões ou com uma elevada relação de aspeto (como as hastes de fresas e
brocas) são normalmente fabricados utilizando pós de carboneto cimentado graduados, prensados num saco flexível. Embora o ciclo de produção do método de prensagem equilibrada seja mais longo do que o do método de prensagem em molde, o custo de fabrico
da ferramenta é menor, o que torna este método mais adequado para a produção de pequenos lotes.
Este processo envolve o carregamento do pó num saco, selar o saco e depois colocar o saco cheio numa câmara onde um um dispositivo hidráulico aplica uma pressão de 30-60 ksi. As peças prensadas prensadas necessitam normalmente de ser maquinadas em formas geométricas específicas antes da sinterização. O tamanho do saco é aumentado para acomodar a contração da peça durante o processo de durante o processo de prensagem e para proporcionar uma margem suficiente para as operações de retificação. operações de retificação. Uma vez que as peças têm de ser maquinadas após a prensagem, os requisitos de consistência da carga não são tão rigorosos como os da de carga não são tão rigorosos como os da prensagem de moldes, mas ainda é desejável assegurar que a mesma quantidade de pó é de pó seja carregada no saco de cada vez. Se a densidade de empacotamento do pó for demasiado baixa, pode resultar num carregamento insuficiente de pó no saco, fazendo com que a a peça de trabalho seja subdimensionada e, por conseguinte, descartada. Se a densidade de embalagem do do pó for demasiado elevada, poderá ser carregado demasiado pó no saco, o que exigirá mais pó seja removido durante a maquinação após a prensagem da peça de trabalho. Embora Embora o excesso de pó removido e as peças de trabalho descartadas possam ser reciclados, isso reduzir a eficiência da produção.
As peças de carboneto cimentado também podem ser formadas utilizando moldes de extrusão ou moldes de injeção. O processo de moldagem por extrusão é mais adequado para a produção em massa de peças axialmente simétricas, enquanto o processo de moldagem por injeção é normalmente utilizado para a produção em massa de peças com formas complexas. Em ambos os processos de moldagem, o pó de carboneto cimentado graduado é suspenso num aglutinante orgânico, dando à mistura de carboneto cimentado uma consistência uniforme semelhante à pasta de dentes. Em seguida, a mistura é extrudida através de um orifício para formar uma forma ou injectada numa cavidade do molde para formar. As caraterísticas do pó de carboneto cimentado graduado determinam a proporção ideal de pó para aglutinante na mistura e têm um impacto significativo na fluidez da mistura através do orifício de extrusão ou na cavidade do molde.
Depois de as peças serem formadas por prensagem de moldes, prensagem equilibrada, moldagem por extrusão ou moldagem por injeção, o ligante orgânico deve ser removido das peças antes da fase final de sinterização. A sinterização remove os poros da peça de trabalho, tornando-a completamente (ou quase completamente) densa. Durante a sinterização, o ligante metálico na peça prensada torna-se líquido, mas a peça mantém a sua forma devido à ação combinada das forças capilares e do contacto das partículas.
Após a sinterização, a forma geométrica da peça de trabalho permanece inalterada, mas o tamanho é reduzido. Para atingir a dimensão pretendida tamanho da peça após a sinterização, é necessário considerar a sua taxa de contração ao projetar a ferramenta. Ao conceber o pó de carboneto cimentado graduado utilizado utilizado no fabrico de cada ferramenta, é necessário garantir que tem a taxa de retração correta correta sob pressão adequada.
Em quase todos os casos, é necessário um tratamento pós-sinterização da peça de trabalho. O tratamento mais básico para as ferramentas de corte é a retificação das arestas de corte. Muitas ferramentas também precisam de ser rectificadas para ajustar a sua forma geométrica e tamanho após a sinterização. Algumas ferramentas requerem retificação das superfícies superior e inferior; outras requerem retificação periférica (com ou sem retificação das arestas de corte). Todas as limalhas de metal duro produzidas pela retificação podem ser recicladas.
Revestimento da peça de trabalho
Em muitos casos, a peça de trabalho acabada precisa de ser revestida. Os revestimentos podem fornecer lubrificação e aumentar a dureza, bem como fornecer uma barreira de difusão para evitar a oxidação quando o substrato é exposto a altas temperaturas. O substrato de metal duro é crucial para o desempenho do revestimento. Para além de personalizar as principais propriedades do pó do substrato, as propriedades da superfície do substrato também podem ser personalizadas através da seleção química e de alterações no método de sinterização. Através da migração do cobalto, a camada mais externa da superfície da lâmina pode ser enriquecida com mais cobalto do que o resto da peça de trabalho, proporcionando à camada superficial do substrato uma melhor tenacidade e resistência à deformação.
Os fabricantes de ferramentas, com base nos seus próprios processos de fabrico (tais como métodos de desparafinagem, taxas de aquecimento, tempos de sinterização, temperaturas e tensões de cementação), podem ter requisitos especiais para os pós de carboneto cimentado graduado que utilizam. Alguns fabricantes de ferramentas podem sinterizar peças de trabalho num forno de vácuo, enquanto outros podem utilizar fornos de sinterização de prensagem isostática a quente (HIP) (que apenas aplicam pressão à peça de trabalho perto do final do ciclo do processo para eliminar quaisquer poros residuais). As peças sinterizadas num forno de vácuo podem também necessitar de prensagem isostática a quente adicional para aumentar a densidade da peça. Alguns fabricantes de ferramentas podem utilizar temperaturas de sinterização a vácuo mais elevadas para melhorar a densidade de sinterização de misturas com menor teor de cobalto, mas este método pode fazer com que a microestrutura se torne mais grosseira. Para manter um tamanho de grão fino, pode ser selecionado um pó com partículas de carboneto de tungsténio de menor dimensão. As condições de desparafinagem e as tensões de cementação também têm requisitos diferentes para o teor de carbono nos pós de carboneto cimentado, de modo a corresponder a equipamentos de produção específicos.
Todos estes factores têm um impacto crucial na microestrutura e no desempenho do material das ferramentas de carboneto cimentado sinterizado, pelo que é necessária uma comunicação estreita entre os fabricantes de ferramentas e os fornecedores de pós para garantir que os pós de carboneto cimentado graduado são personalizados de acordo com o processo de produção do fabricante de ferramentas. Por conseguinte, não é surpreendente que existam centenas de diferentes graus de pós de carboneto cimentado. Por exemplo, a ATI Alldyne produz mais de 600 graus de pó diferentes, cada um concebido especificamente para utilizadores-alvo e aplicações específicas.
Classificação do grau
A combinação de diferentes tipos de pó de carboneto de tungsténio, componentes de mistura e teor de ligante metálico, bem como o tipo e quantidade de inibidores de crescimento de grão, resulta numa grande variedade de graus de carboneto cimentado. Estes parâmetros determinam a microestrutura do carboneto cimentado e as suas propriedades. Algumas combinações específicas de propriedades tornaram-se a escolha preferida para determinadas aplicações de maquinagem, fazendo sentido classificar as várias classes de carbonetos cimentados.
Os dois sistemas de classificação mais utilizados para aplicações de maquinagem são o sistema de classe C e o sistema de classe ISO. Embora nenhum dos sistemas reflicta totalmente as propriedades do material que influenciam a escolha das classes de metal duro, eles fornecem um ponto de partida para a discussão. Para cada método de classificação, muitos fabricantes têm as suas próprias classes especiais, resultando numa grande variedade de diferentes classes de metal duro.
Os tipos de carboneto cimentado também podem ser classificados por composição. Os graus de carboneto de tungsténio (WC) podem ser divididos em três tipos básicos: puro, microcristalino e liga. Os graus puros consistem principalmente em carboneto de tungsténio e aglutinante de cobalto, mas também podem conter pequenas quantidades de inibidores de crescimento de grão. Os graus microcristalinos consistem em carboneto de tungsténio e um ligante de cobalto adicionado com alguns milésimos de carboneto de vanádio (VC) e/ou carboneto de crómio (Cr3C2), com um tamanho de grão inferior a 1μm. Os graus de liga consistem em carboneto de tungsténio e um ligante de cobalto contendo algumas percentagens de carboneto de titânio (TiC), carboneto de tântalo (TaC) e carboneto de nióbio (NbC), que também são conhecidos como carbonetos cúbicos porque a sua microestrutura sinterizada apresenta uma estrutura trifásica irregular.
- Classes de carboneto cimentado puro
Estas qualidades são normalmente utilizadas para o corte de metais e contêm normalmente 3% a 12% de cobalto (em peso). O tamanho dos grãos de carboneto de tungsténio varia normalmente entre 1 e 8μm. Tal como noutras classes, a redução do tamanho dos grãos de carboneto de tungsténio pode aumentar a sua dureza e resistência à rutura transversal (TRS), mas reduz a sua tenacidade. A dureza das qualidades puras varia normalmente entre HRA89 e 93,5; a resistência à rutura transversal varia normalmente entre 175 e 350ksi. Estas qualidades podem conter uma grande quantidade de material reciclado.
Os graus puros no sistema de grau C podem ser classificados como C1 a C4 e, no sistema de grau ISO, podem ser classificados nas séries de grau K, N, S e H. Os graus com propriedades intermédias podem ser classificados como graus de utilização geral (como C2 ou K20), adequados para virar, operações de fresagem, aplainamento e perfuração; as classes com granulometria mais pequena ou menor teor de cobalto e maior dureza podem ser classificadas como classes de acabamento (como C4 ou K01); as classes com granulometria maior ou maior teor de cobalto e melhor tenacidade podem ser classificadas como classes de desbaste (como C1 ou K30).
As ferramentas fabricadas com classes puras podem ser utilizadas para cortar ferro fundido, séries 200 e 300 aço inoxidávelO cobalto é utilizado em ferramentas de corte de metais não ferrosos, alumínio e outros metais não ferrosos, ligas de alta temperatura e aço temperado. Estas qualidades também são utilizadas em aplicações de corte não metálico (como ferramentas de perfuração geológica e de rocha), com tamanhos de grão que variam de 1,5 a 10μm (ou maiores) e teores de cobalto de 6% a 16%. Outra aplicação de corte não metálico para as qualidades puras é o fabrico de moldes e punções, que normalmente têm grãos de tamanho médio e teores de cobalto de 16% a 30%.
- Classes de carboneto cimentado microcristalino
Estas qualidades contêm tipicamente 6% a 15% de cobalto. Durante a sinterização em fase líquida, a adição de carboneto de vanádio e/ou carboneto de crómio controla o crescimento do grão, resultando numa estrutura de grão fino com um tamanho de grão inferior a 1μm. Estas qualidades microcristalinas têm uma dureza muito elevada e uma resistência à rutura transversal superior a 500 ksi. A combinação de elevada resistência e dureza suficiente permite que as ferramentas fabricadas com estas classes utilizem ângulos de inclinação positivos maiores, reduzindo as forças de corte e produzindo aparas mais finas ao cortar em vez de empurrar materiais metálicos.
Ao identificar rigorosamente a qualidade de várias matérias-primas na produção de pós de carboneto cimentado graduado e controlo rigoroso das condições do processo de sinterização, é possível obter propriedades adequadas do material, evitando a formação de grãos anormalmente grandes grãos na microestrutura do material. Para manter os grãos pequenos e uniformes e uniformes, os pós regenerados reciclados só podem ser utilizados quando é possível um controlo exaustivo sobre as matérias-primas e os processos de reciclagem, juntamente com extensos testes de qualidade.
As qualidades microcristalinas podem ser classificadas no sistema de classificação ISO, e outros métodos de classificação outros métodos de classificação no sistema de classificação C e no sistema de classificação ISO são os mesmos que para os puros. As classes microcristalinas podem ser utilizadas para fabricar ferramentas para cortar materiais mais macios, porque estas ferramentas podem produzir superfícies muito lisas superfícies muito lisas e manter arestas de corte extremamente afiadas.
As ferramentas de classe microcristalina também podem ser utilizadas para processar superligas à base de níquel, uma vez que estas ferramentas podem suportar temperaturas de corte até 1200°C. Para o processamento de ligas de alta temperatura e outros materiais especiais, a utilização de ferramentas de classe microcristalina e de ferramentas de classe pura contendo ruténio pode melhorar simultaneamente a sua resistência ao desgaste, resistência à deformação e tenacidade. As classes microcristalinas também são adequadas para o fabrico de ferramentas de corte rotativas (como brocas) que geram tensão de corte. Um tipo de broca é fabricado com uma classe composta de carboneto cimentado, com diferentes teores de cobalto em partes específicas da mesma broca, optimizando a dureza e a tenacidade da broca de acordo com as necessidades de processamento.
- Classes de carboneto cimentado de liga
Estas qualidades são utilizadas principalmente para cortar peças de aço, contendo tipicamente 5% a 10% de cobalto, com uma gama de tamanhos de grão de 0,8 a 2μm. Ao adicionar 4% a 25% de carboneto de titânio (TiC), a tendência do carboneto de tungsténio (WC) para se difundir na superfície das aparas de aço pode ser reduzida. A adição de até 25% de carboneto de tântalo (TaC) e de carboneto de nióbio (NbC) pode melhorar a força, a resistência ao desgaste crescente e a resistência ao choque térmico da ferramenta. A adição destes carbonetos cúbicos também aumenta a dureza vermelha da ferramenta, o que é benéfico no corte de cargas pesadas ou noutras maquinações em que são geradas temperaturas elevadas na aresta de corte, ajudando a evitar a deformação térmica da ferramenta. Além disso, o carboneto de titânio fornece sítios de nucleação durante a sinterização, melhorando a distribuição uniforme dos carbonetos cúbicos na peça de trabalho.
Geralmente, as qualidades de carboneto cimentado de liga têm uma gama de dureza de HRA91 a 94 e uma resistência à rutura transversal de 150 a 300ksi. Em comparação com as qualidades puras, as qualidades de liga têm um desempenho mais fraco contra o desgaste abrasivo e uma menor resistência, mas uma melhor resistência ao desgaste adesivo. Os tipos de liga podem ser classificados nas classes C5 a C8 do sistema de classes C e nas séries P e M do sistema de classes ISO. As qualidades com propriedades intermédias podem ser classificadas como qualidades de uso geral (como C6 ou P30), adequadas para operações de torneamento, roscagem, aplainamento e fresagem. As classes de dureza mais elevada podem ser classificadas como classes de acabamento (como C8 e P01), utilizadas para operações de torneamento e perfuração de precisão. Estas classes têm tipicamente tamanhos de grão mais pequenos e um teor de cobalto mais baixo para atingir a dureza e a resistência ao desgaste necessárias. No entanto, também é possível obter propriedades materiais semelhantes adicionando uma maior quantidade de carbonetos cúbicos. As classes mais duras podem ser classificadas como classes de desbaste (como C5 ou P50). Estas classes têm tipicamente grãos de tamanho médio e elevado teor de cobalto, com uma menor quantidade de carbonetos cúbicos adicionados, atingindo a tenacidade necessária através da inibição da propagação de fissuras. Em operações de torneamento interrompido, a utilização de ferramentas com superfícies com um teor de cobalto mais elevado pode melhorar ainda mais o desempenho do corte.
As classes de liga com menor teor de carboneto de titânio são utilizadas para cortar aço inoxidável e ferro fundido maleável, mas também podem ser utilizadas para maquinar metais não ferrosos (como superligas à base de níquel). Estas classes têm tipicamente tamanhos de grão inferiores a 1μm e teores de cobalto de 8% a 12%. As classes mais duras (como a M10) podem ser utilizadas para maquinar ferro fundido maleável; as classes mais duras (como a M40) podem ser utilizadas para fresar e aplainar peças de aço, ou para maquinar aço inoxidável ou superligas.
As classes de carboneto cimentado de liga também podem ser utilizadas para aplicações de corte não metálico, principalmente para o fabrico de peças resistentes ao desgaste. Estas qualidades têm tipicamente tamanhos de grão de 1,2 a 2μm e teores de cobalto de 7% a 10%. Ao produzir estas qualidades, é normalmente adicionada uma grande proporção de materiais reciclados, obtendo-se uma maior rentabilidade em aplicações para peças resistentes ao desgaste. As peças resistentes ao desgaste requerem boa resistência à corrosão e elevada dureza, o que pode ser conseguido através da adição de carboneto de níquel e crómio durante a produção destas qualidades.
conclusão
Para satisfazer os requisitos duplos de considerações técnicas e económicas dos fabricantes de ferramentas, os pós de metal duro são um elemento-chave. O pó concebido para o equipamento de processamento e parâmetros de processo dos fabricantes de ferramentas garante o desempenho das peças acabadas, levando ao aparecimento de centenas de classes de metal duro. A natureza reciclável dos materiais de metal duro e a capacidade de cooperar diretamente com os fornecedores de pós permitem aos fabricantes de ferramentas controlar eficazmente a qualidade dos seus produtos e os custos dos materiais.
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